Проблемы и задачи
Предприятие заказчика является одним из крупнейших поставщиков в своей отрасли в СНГ. Сотрудничество с заказчиком началось много лет назад, когда еще на основе типовых решений фирмы «1С» тех лет на платформе «1С:Предприятие 7.7» специалисты «Интарис» разработали дополнительный функционал по планированию производства с учетом заказов покупателей и потребностей в материалах. Спустя 20 лет перед предприятием стояли задачи уже иного уровня. Необходимо было найти системное решение ряда проблем, с которыми не справлялись имеющиеся системы автоматизации.

Ключевой проблемой было отсутствие прозрачности движения материалов и полуфабрикатов в процессе производства. В результате невозможно было оперативно определить, какая продукция была произведена; когда и кем она была выпущена; перемещена ли она на склад или продолжает находиться в цехе. Это приводило к ситуациям, когда готовая продукция длительное время оставалась в производственных цехах без отражения в складском учете.

Отсутствие маркировки и системы учета, обеспечивающих прослеживаемость продукции, не позволяло определить, в рамках какой производственной партии была выпущена продукция, и каким сотрудником осуществлялась её упаковка. Это усложняло выявление причин брака, проведение внутреннего контроля качества и оперативное изъятие дефектной продукции.

Другой важной проблемой была крайне неэффективная организация складского хранения, недостаточная прозрачность складских остатков.
Из-за низкой скорости выполнения складских и логистических операций процесс комплектации и отгрузки продукции часто занимал значительное время. Отсутствовала систематизация хранения, что затрудняло определение фактического местоположения продукции и часто требовало долгих поисков. Отсутствовали механизм и возможность управления очередностью отгрузки. Все это приводило к задержкам доставки и снижению эффективности логистических процессов.

Перед компанией «Интарис» была поставлена задача создания единой информационной системы, обеспечивающей прозрачность процессов производства, складского учета и логистики, что должно было привести к повышению управляемости предприятия, снижению трудозатрат и устранению ошибок в учете и движении продукции.

Решение
В качестве базового программного обеспечения для автоматизации был выбран программный продукт «1С:ERP». Для оптимизации производственных и складских процессов было принято решение использовать терминалы сбора данных.

В ходе проекта были полностью автоматизированы следующие подсистемы:

• продажи,
• закупки,
• производство,
• складское хозяйство,
• зарплата и управление персоналом,
• весь контур бухгалтерского и налогового учета.

Дополнительно по запросу заказчика была реализована интеграция «1С:ERP» с сайтом, что обеспечило доступ к актуальной информации о ценах и остатках готовой продукции для клиентов предприятия.

Помимо адаптации «1С:ERP» в соответствии с бизнес-процессами предприятия, специалистами «Интарис» были выполнены следующие работы:

• разработка механизма интеграции со сторонним программным обеспечением, что позволило загружать многоуровневые ресурсные спецификации в «1С:ERP»;
• разработка функционала для «1С:ERP» по штрихкодированию готовой продукции с помощью терминалов сбора данных;
• разработка мобильного приложения на платформе Android для терминалов сбора данных, в котором фиксируется выпуск, перемещение и отгрузка готовой продукции;
• разработка специальной подсистемы для процессов инвентаризации в мобильном приложении на терминалах сбора данных, что позволило существенно упростить и ускорить ход инвентаризации, выполняя ее быстро, без использования «1С:ERP»:
• разработка «с нуля» механизма расчета плановой себестоимости готовой продукции.

Также на предприятии было полностью внедрено адресное хранение на складе готовой продукции. В результате обеспечена прозрачность хранения, существенно ускорены операции поиска и отбора, снижены трудозатраты и зависимость от человеческого фактора

Внедрение «1С:ERP» позволило существенно оптимизировать производственные бизнес-процессы заказчика.

1. Отражение выпуска готовой продукции теперь фиксируется с помощью сканера штрихкодов. В результате в «1С:ERP» в АРМ диспетчера автоматически закрываются производственные этапы.
2. Факт перемещения выпущенной продукции из цеха на склад готовой продукции также фиксируется сканером штрихкодов, как и ее дальнейшее размещение в складской ячейке.
3. Сотрудники склада через терминал сбора данных получают всю информацию о заказах, которые им необходимо собрать (в каком количестве, по какой серии, из какой ячейки).
4. Факт отгрузки готовой продукции и операции по возврату товаров также фиксируются с помощью сканера штрихкодов.

При этом вся информация из терминалов сбора данных в режиме реального времени попадает в «1С:ERP».

Результаты

• Реализована сквозная автоматизация всего операционного контура (продажи, закупки, производство, склад), что повысило управляемость и прозрачность деятельности предприятия.
• Использование терминалов сбора данных и штрихкодирования позволило получать всю информацию по производственным и складским бизнес-процессам в режиме реального времени, что ускорило принятие управленческих решений и повысило их качество.
• Повышена производительность труда персонала за счёт автоматизации операций, исключения ручного ввода данных и оптимизации процессов.
• Внедрение адресного хранения и мобильной работы через терминалы сбора данных позволило значительно ускорить поиск, отбор, перемещение и отгрузку продукции, снизив трудозатраты и практически исключив влияние человеческого фактора.
• Обеспечена полная прослеживаемость движения продукции на всех этапах от производства до отгрузки, что повысило уровень контроля операций и упростило анализ отклонений.
• Упрощён и ускорен процесс инвентаризации: ее проведение стало возможным без использования стационарного рабочего места, с фиксацией данных через мобильные устройства.
• Автоматизация бухгалтерского и налогового учёта с помощью «1С:ERP» позволила повысить качество учётных данных, сократить трудозатраты на ведение учёта и ускорить подготовку отчётности.